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    運用“8S”管理 推進標準化車間建設

    作者:河南遠林箱包有限公司 時間:2022-11-09 13:31:19點擊:288次

    信息摘要:

    要使“8S”產生良好的管理效應,關鍵在于落實。該車間在運用“8S”管理、創建標準化車間的過程中,以班組、崗位為重點,嚴格責任落實,將班組長定為現場管理第一責任人,崗位長定為每臺設備修理現場第一監督人,通過對現場、標準、員工行為的規范,奠定了管理向標準化邁進的基礎。一是制定基準整理現場。整理是“8S”活動的

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    要使“8S”產生良好的管理效應,關鍵在于落實。該車間在運用“8S”管理、創建標準化車間的過程中,以班組、崗位為重點,嚴格責任落實,將班組長定為現場管理第一責任人,崗位長定為每臺設備修理現場第一監督人,通過對現場、標準、員工行為的規范,奠定了管理向標準化邁進的基礎。


    一是制定基準整理現場。整理是“8S”活動的初始環節,也是企業現場管理的基礎工作,做好這個環節的工作是順利推行“8S”的前提。該車間按照“8S” 管理要求,對地面上的各種搬運工具、成品、半成品、材料、個人物品、圖紙資料等進行全面檢查并做好詳細記錄,然后通過討論,制訂出判別基準,判斷出每個 人、每個生產現場哪些東西是有用的,哪些是沒用的,對于不能確定去留的物品,運用掛紅牌方法,調查物品的使用頻度,按照基準,對工位上個人用品、損壞的工 具、廢棄的零配件進行徹底清除,對個人生活用品專門設計制作了56個工具箱、8個資料柜、2個碗柜等,進行統一管理。通過這一環節,共平整出場地223平方米,清除廢舊物品10余噸,為現場定置管理打下了基礎。


    二是實施定置管理。機械修理設備多,物品門類繁多,現場管理難度大,該車間嚴格按照“8S”的要求,實行現場定置定位管理,將現場劃分為成品區、修理區(工作區)、待修區、廢料區,并用標志線區分各區域,對現場物品的放置位置按照100%設定的原則,根據產品形態決定物品的放置方法,實行三定管理,即定點:放在哪里合適;定容:用什么道具;定量:規定合適的數量,對大到進廠設備、成品設備,小到拆卸零配件、手工具的擺放,都規定了標準的放置位置,焊制零配件架62個,重新擺放零配件5231件。 按照車間工作區域平面圖,建立清掃責任區,標識各責任區及其負責人,將各責任區細化成各自的定制圖,做到從廠區到車間、從場地到每一臺設備、從一個工位到 一個工具箱都細化到人頭,規定例行清掃的內容,嚴格清掃。通過定置管理,設備零配件專位存放,修理現場清潔規范,過去修理過程中經常出現的零配件丟失、安 裝清潔度得不到保證等頑疾得到了徹底根治。


    三是規范管理落實標準和準時。標準、準時要素主要是針對機修質量及機修保障問題提出的,該車間針對電動鉆機等新增修理項目,測繪修訂了《ZJ20B型鉆機修理技術標準》、《鉆機往復式活塞空氣壓縮機修理標準》等10項技術標準;將設備解體檢驗記錄、組裝檢驗記錄統一為《設備檢驗卡片》和《設備修理關鍵點控制卡片》;將所有制度、操作規程、技術標準等整合規范為統一的基礎管理標準,分類編制成冊,下發到班組;對班組會議記錄本、HSE綜合記錄本、職工考核表、考勤記錄本等各項資料設定統一格式,并對填寫進行了統一規范。為了便于操作,將8項崗位責任制、26項操作規程、11項管理制度、22條基層建設、企業管理和安全、質量管理的理念及警示語制作成標志牌,放置、懸掛在工作場所適宜位置,使職工操作時便于對照和檢查。針對機修保障的準時要求,成立了油井、氣井、機修和前保應急四個保障小組,在接到鉆井隊和項目部的指令后,兩小時之內必須領好材料并出發,對鉆井隊要更換的設備提前修好,準時更換。


    四是規范行為提升素養。提升職工素養,是“8S”管理的落角點,該車間在職工行為規范中,針對職工崗位操作中的習慣性違章和工具使用后隨手亂放等行為,以規范日常操作行為為重點,從最簡單的“起吊重物不拴引繩、噴漆作業不戴口罩”等習慣性違章抓起,收集編寫了《員工日常行為規范手冊》,人手一冊,相互監督遵守。對以往比較零亂的起吊繩套焊制專用支架,分規格、型號、起吊噸位進行了明確標識和定位,逐步糾正職工過去“隨用隨放、隨用隨扔”的不良習慣,提高了規章制度、工藝標準的執行力。對各崗位、場所及所有物品的管理,全部細化分解到每個具體責任人和巡查人,做到“四到現場”、“四個做到”:即心里想著現場、眼睛盯著現場、腳步走在現場、功夫下在現場;熟知每一個工藝流程、準確掌握每一個工序、正確啟停每一臺設備、果斷排除每一項故障。每天根據作業內容不同,采用操作人員自己識別、班組長幫助分析、車間管理干部現場監控、安全員加大巡查力度等一系列措施,對“8S”執行情況進行反思,從一點一滴上培養職工“只有規定動作、沒有自選動作”的良好習慣和扎實作風。


    同時,該車間嚴格考核激勵機制,按優秀員工(18%)、合格員工(80%)、末位員工(2%)的比例,每月對“8S”管理運行情況進行考評,對優秀員工給予獎勵,對末位員工進行教育培訓,并注重捕捉“8S”管理的閃光點,將創建學習型班組、標準化班組、評先創優活動等溶入管理之中,確?!?S”管理方法的推行力度,增強了員工參與“8S”管理的熱情。


    實施“8S”管理 產生良好管理效應


    該車間通過實施“8S”管理,推行標準化車間建設,產生了“四個提高”的管理效應。


    一是提高了員工素質?!?S”管理提升了員工的素質,有16人在機修公司、總公司組織的技術比武中獲得了一、二、三等獎,許多技術骨干在改善修理環境、改進工藝管理、提升修理質量的過程中,改造、創新了10多 項工藝、工序、工裝設施,解決了現場管理、質量檢測等諸多問題。特別是自行設計制造的鉆井設備清洗裝置,通過利用蒸汽鍋爐的熱能,配合合理的化學藥品配 方,控制池內溫度,掌握浸泡時間,實現了腐蝕剝落漆皮,清洗泥土、油污之效果,解決了修理現場的臟、亂、差,提高了所修設備外觀質量。與蘭州XX機械研究所聯合研制的鉆井設備綜合試驗臺,實現了以全程控制氣路、電路、傳感線路的方式,對絞車、泥漿泵、水龍頭、轉盤等10大類47種設備的加載試驗,運用計算機遠程遙控測試了各種鉆井設備的沖次、壓力、排量、油溫、軸承溫度、輸入扭矩等20多項技術參數,全程記錄打印測試數據和曲線,填補了局內鉆井設備加載試驗的空白,把多年來存在的鉆井設備修理質量問題基本解決在了廠內。


    二是提高員了員工的安全意識。員工普遍熟知安全生產的方針政策、規章制度、崗位應知應會,清楚并能正確預防、削減崗位作業中的隱患和風險,實現了無大小人身、設備事故。2006年被評為鉆井總公司安全生產先進集體。


    三是提高了現場管理水平。車間推行了管理人員“走動式管理”,各位管理人員每日堅持攜帶《“8S” 管理手冊》兩次到相應的崗位、場所進行巡視檢查,現場解決實際問題;對解體、清洗、修理、裝配、試車等工序過程中易出現的質量問題,建立質量管理點,設立 《設備修理檢驗卡片》、《設備修理質量控制點卡片》,實行專人看板管理,推進了質量管理的工序化、嚴格化。


    同時,現場管理出現了“五大變化”:

    ◆辦公室、公房墻面干凈,窗明地潔;

    ◆場地清潔、區域清晰,布局合理、通道暢通、分類擺放、整齊文明;

    ◆ 更衣室、休息室統一標準,統一管理,干凈利索,無臭味、無雜物、無亂擺亂放現象;

    ◆工具箱規格統一,干凈無油污,工具定置定位管理,無多余工件、工具和雜物;

    ◆自用設備無油泥,無滴漏,真正實現了軸見光和槽見溝,“四 不漏”、見本色。


    四是提高了工作效率。2006年,完成設備修理835.75標準臺,產值1477.07萬元,創利潤763.62萬元,同比分別提高了39%、41%和80.1%。


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